Macchina laminata ad alta velocità FLX Dry a doppia stazione

In termini di tecnologia di produzione, quale tecnologia di lavorazione avanzata e tecnologia di assemblaggio utilizza la macchina laminata ad alta velocità a doppia stazione FLX Dry per ottenere una commutazione efficiente e una laminazione precisa delle doppie stazioni? ​

Nel campo della produzione di precisione della moderna produzione industriale, Macchina laminata ad alta velocità FLX Dry a doppia stazione è diventata un'apparecchiatura fondamentale indispensabile nelle linee di produzione di molte industrie con le sue notevoli caratteristiche di alta efficienza e precisione. La prestazione stabile delle sue eccellenti prestazioni si basa su una serie di tecnologie di elaborazione e processi di assemblaggio avanzati e complessi. Questi processi sono come gli ingranaggi di strumenti di precisione, che sono collegati tra loro e guidano il funzionamento efficiente delle apparecchiature. ​
In termini di tecnologia di elaborazione, l'applicazione di apparecchiature di elaborazione ad alta precisione è senza dubbio la chiave per gettare le basi per le prestazioni delle apparecchiature. Il centro di lavoro orizzontale giapponese MAZAK-600 introdotto da Huitong Packaging Machinery ha una potente capacità di elaborazione del collegamento a cinque assi. Durante la lavorazione di componenti chiave del sistema di trasmissione della macchina di laminazione, come gli ingranaggi elicoidali ad alta precisione, è possibile completare l'elaborazione multiforme attraverso un solo bloccaggio. La sua precisione di posizionamento a livello di micron garantisce l'accuratezza della forma del dente dell'ingranaggio, rendendo estremamente piccolo l'errore di trasmissione quando l'ingranaggio ingrana, riducendo così la perdita di energia e le vibrazioni durante la trasmissione di potenza. Il centro di lavoro ad alta precisione YAWEI 3016 di Taiwan, con la sua struttura meccanica ad alta rigidità e l'avanzato sistema CNC, ha dimostrato prestazioni eccellenti nella lavorazione di parti di alberi. Per l'albero di trasmissione nella macchina di laminazione che deve resistere a una coppia elevata, il centro di lavoro può controllare l'errore cilindrico dell'albero a livello di micron attraverso la tecnologia di tornitura di precisione e la rugosità superficiale può raggiungere l'effetto specchio, che riduce notevolmente il coefficiente di attrito tra l'albero e il cuscinetto, garantisce la scorrevolezza del processo di trasmissione e fornisce un solido supporto hardware per la commutazione rapida e stabile della doppia stazione. ​
L'aggiunta del centro di taglio laser tedesco TRUMPF ha portato una svolta rivoluzionaria nella lavorazione di parti complesse della macchina di laminazione. Quando si realizza la struttura del telaio della macchina laminatrice, è spesso necessario eseguire tagli di forme speciali su piastre di acciaio inossidabile ad alta resistenza. Il metodo di taglio tradizionale non solo è inefficiente, ma è anche soggetto a deformazione del materiale dovuta alle alte temperature, compromettendo la successiva precisione dell'assemblaggio. La tecnologia di taglio laser, ad alta densità di energia, è in grado di fondere il materiale in un istante, con una larghezza di incisione molto ridotta e una zona termicamente ristretta. Il bordo della piastra tagliata è piatto e liscio e non è richiesta alcuna lavorazione secondaria. Per parti come la piastra di montaggio del binario di guida della macchina di laminazione che richiedono una precisione dimensionale estremamente elevata, il taglio laser può controllare l'errore dimensionale entro ±0,05 mm, garantendo che la rettilineità del binario di guida dopo l'installazione raggiunga lo standard micrometrico, in modo che la doppia stazione possa mantenere una precisione di movimento estremamente elevata durante lo spostamento e la commutazione lungo il binario di guida, evitando errori di laminazione causati da deviazioni strutturali. ​
Entrando nel processo di assemblaggio, Huitong Packaging Machinery ha stabilito una serie di processi standardizzati rigorosi e scientifici. Prima dell'assemblaggio, lo strumento di misura a coordinate tridimensionali Swiss Hexagon (091508) svolge un ruolo importante come "custode della qualità". Il rilevatore può eseguire misurazioni a tutto tondo di parti nello spazio tridimensionale e ottenere rapidamente le dimensioni geometriche, le tolleranze di forma e posizione e altri dati delle parti tramite sonde di misurazione a contatto o senza contatto. Prendendo come esempio il rullo di laminazione della macchina laminatrice, la sua cilindricità, coassialità e altri indicatori influenzano direttamente l'uniformità della pressione durante il processo di laminazione. La macchina di misura a tre coordinate misurerà il rullo di laminazione in più punti. Se la deviazione cilindrica di una determinata posizione supera 0,01 mm, il componente verrà restituito per la riparazione finché non soddisferà pienamente i requisiti di progettazione, garantendo la qualità dell'assemblaggio fin dall'origine e creando le condizioni per una laminazione precisa. ​
L'assemblaggio della doppia stazione adotta una tecnologia di assemblaggio modulare altamente innovativa. Questa tecnologia smonta il sistema a doppia stazione in più moduli con funzioni relativamente indipendenti, come il modulo di azionamento responsabile di fornire alimentazione alla stazione, il modulo di laminazione che esegue l'effettiva operazione di laminazione e il modulo del meccanismo di commutazione che realizza la rapida conversione delle due stazioni. Ogni modulo viene assemblato e sottoposto a debug in un'officina dedicata all'assemblaggio pulito, dotata di un sistema professionale di controllo ambientale a temperatura e umidità costanti per evitare errori di assemblaggio causati da fattori ambientali. Durante l'assemblaggio del modulo di azionamento, l'ingegnere allineerà con precisione la connessione tra il servomotore e il riduttore e utilizzerà uno strumento di allineamento laser per rilevare la coassialità. L'errore è controllato entro 0,02 mm per garantire l'elevata efficienza della trasmissione di potenza. Nell'assemblaggio del modulo del meccanismo di commutazione viene adottato un metodo di trasmissione che combina un motore lineare e una vite a ricircolo di sfere ad alta precisione. Durante il processo di assemblaggio, l'errore di passo della vite viene calibrato sezione per sezione per garantire che la stazione duplex possa ottenere una risposta di livello millisecondo durante il processo di commutazione e la ripetibilità di posizionamento raggiunga ±0,01 mm. Dopo che ogni modulo è stato assemblato e sottoposto a debug, viene integrato nel suo complesso. Questo metodo di assemblaggio modulare non solo riduce notevolmente il ciclo di assemblaggio, ma rende anche più comoda ed efficiente la successiva manutenzione dell'attrezzatura. Una volta che un modulo si guasta, può essere rapidamente smontato e sostituito per ridurre i tempi di inattività. ​
L'applicazione della tecnologia di rilevamento e calibrazione intelligente nel processo di assemblaggio ha dato un forte impulso al miglioramento delle prestazioni delle apparecchiature. Una volta completato l'assemblaggio iniziale della stazione duplex, una varietà di sensori distribuiti nelle parti chiave dell'apparecchiatura iniziano a funzionare insieme. Il sensore di spostamento monitora la traiettoria di movimento della stazione in tempo reale, il sensore di pressione raccoglie continuamente dati di pressione durante il processo di incollaggio e il sensore visivo identifica la posizione e la postura del materiale di incollaggio. I dati raccolti da questi sensori verranno trasmessi al sistema di controllo dell'apparecchiatura in tempo reale e il sistema di controllo utilizza algoritmi avanzati per analizzare ed elaborare i dati. Se si rileva che la traiettoria di movimento di una determinata stazione durante il processo di commutazione devia dal percorso preimpostato di oltre 0,03 mm, il sistema di controllo emetterà immediatamente un comando per correggere il movimento della stazione regolando con precisione la velocità e la direzione del servomotore. Allo stesso tempo, durante il funzionamento di prova dell'attrezzatura, verranno simulate una varietà di condizioni di produzione effettive, come diversi spessori di materiale, diverse velocità di incollaggio, ecc., per testare e ottimizzare in modo completo le prestazioni delle doppie stazioni per garantire che, dopo che l'attrezzatura è stata ufficialmente messa in produzione, possa sempre mantenere prestazioni stabili di commutazione efficiente e incollaggio preciso in varie condizioni complesse.