Come garantire che le prestazioni della macchina di laminazione a stazione singola senza solventi soddisfino i requisiti di progettazione attraverso il debug a vuoto e a carico dopo l'assemblaggio dell'attrezzatura

Nel campo delle apparecchiature di produzione industriale, SL Macchina laminatrice monostazione senza solventi è diventata un'apparecchiatura chiave per molte industrie per ottenere processi di laminazione di alta qualità con le sue caratteristiche ecocompatibili ed efficienti. Quando la macchina laminatrice a stazione singola senza solventi completa il preciso processo di assemblaggio, ciò non significa che possa essere messa direttamente in produzione. Il rigoroso processo di debug è un collegamento importante per garantire che le sue prestazioni soddisfino gli standard. Le due fasi di debug senza carico e debug di carico sono le fasi fondamentali del processo di debug, che svolgono un ruolo decisivo nel funzionamento stabile dell'attrezzatura e nella qualità della produzione. ​
Il debug senza carico è la fase iniziale del debug dell'apparecchiatura. In condizioni di assenza di carico, l'apparecchiatura inizia ad eseguire test di funzionamento. La prima cosa da verificare è lo stato di movimento di ciascun componente. La struttura interna della macchina laminatrice è complessa e comprende molte parti mobili come rulli di svolgimento, rulli di rivestimento, rulli compositi e rulli di avvolgimento. Queste parti devono mantenere uno stato di funzionamento regolare quando l'apparecchiatura è in funzione. Il personale addetto al debug osserverà attentamente la rotazione di ciascun rullo per verificare se c'è un inceppamento o un rumore anomalo. La scarsa rotazione del rullo può causare un trasporto instabile del supporto, che a sua volta influisce sui successivi processi di rivestimento e laminazione. Una volta rilevata un'anomalia, il personale addetto alla messa in servizio fermerà immediatamente la macchina per l'ispezione per verificare se ci sono problemi come disallineamento nell'installazione dei componenti, danni ai cuscinetti, lubrificazione insufficiente, ecc., ed effettuerà regolazioni e riparazioni in tempo. ​
Anche il funzionamento del sistema di trasmissione è al centro della messa in servizio a vuoto. Il sistema di trasmissione è responsabile della trasmissione accurata della potenza a ciascuna parte mobile per garantire il funzionamento ordinato dell'apparecchiatura. Durante il processo di messa in servizio, il personale addetto alla messa in servizio controllerà se l'ingranaggio degli ingranaggi è accurato e se la tensione della catena è adeguata. Un ingranamento inadeguato porterà a una riduzione dell'efficienza della trasmissione e causerà persino vibrazioni e rumore dell'apparecchiatura, influenzandone la durata; una tensione della catena troppo lenta o troppo tesa renderà la trasmissione instabile e interferirà con il normale funzionamento dell'attrezzatura. Il personale addetto alla messa a punto metterà a punto la distanza tra gli ingranaggi e regolerà la tensione della catena in modo appropriato in base alla situazione reale per garantire che il sistema di trasmissione possa funzionare in modo stabile ed efficiente. ​
Il sistema di controllo elettrico svolge il ruolo di "cervello" nel funzionamento della macchina laminatrice a stazione singola senza solventi, controllando le varie funzioni e parametri dell'apparecchiatura. Durante la messa in servizio a vuoto, il personale addetto alla messa alla prova testerà ciascuna funzione del sistema di controllo elettrico una per una. Dai pulsanti di avvio e arresto dell'apparecchiatura, alla trasmissione del segnale di ciascun sensore, all'impostazione e visualizzazione dei vari parametri sul pannello di controllo, è necessaria un'ispezione completa e dettagliata. Ad esempio, verificare se il sensore è in grado di rilevare con precisione le variazioni di posizione e tensione del substrato e di restituire tempestivamente il segnale al sistema di controllo; verificare se i parametri impostati sul pannello di controllo possono essere trasmessi con precisione ai vari attuatori dell'apparecchiatura per garantire che l'apparecchiatura funzioni secondo il programma preimpostato. Se viene riscontrato un guasto nel sistema di controllo elettrico, il personale addetto alla messa in servizio utilizzerà strumenti di prova professionali per controllare i circuiti e i componenti, trovare il punto difettoso e ripararlo. ​
Durante il processo di messa in servizio a vuoto, la regolazione dei parametri dell'apparecchiatura è la chiave per ottenere il miglior stato operativo. La velocità del rullo è uno dei parametri importanti che influenzano l'efficienza e la qualità della laminazione. Substrati e processi di laminazione diversi hanno requisiti diversi per la velocità del rullo. Il personale addetto alla messa in servizio regolerà e testerà gradualmente la velocità del rullo in base ai parametri di progettazione e al funzionamento effettivo dell'apparecchiatura. Osservando la velocità di trasporto e la stabilità del substrato sul rullo, si valuta se la velocità è adeguata. Se la velocità è troppo elevata, il substrato potrebbe allungarsi e deformarsi; se la velocità è troppo lenta, ciò influirà sull'efficienza della produzione. Allo stesso tempo, anche il valore di impostazione del sistema di controllo della tensione deve essere regolato con precisione. Una tensione adeguata può garantire che il substrato rimanga piatto durante il trasporto ed evitare pieghe, deviazioni e altri problemi. Il personale addetto alla messa in servizio eseguirà ripetutamente il debug del sistema di controllo della tensione in base ai requisiti del materiale, dello spessore e del processo di laminazione del substrato per trovare il miglior valore di impostazione della tensione per garantire che il substrato sia sempre in uno stato stabile durante il processo di laminazione. ​
Quando la messa in servizio a vuoto garantisce che il movimento di tutte le parti dell'apparecchiatura è normale, il sistema di trasmissione è stabile, il sistema di controllo elettrico funziona bene e i parametri sono regolati nell'intervallo appropriato, la macchina di laminazione a stazione singola senza solventi entra nella fase di messa in servizio del carico. La messa in servizio del carico simula le condizioni di produzione reali e inserisce substrati e adesivi di diversi materiali e spessori nell'attrezzatura per i test di laminazione, che è un test completo delle prestazioni dell'attrezzatura. ​
Nella messa in servizio del carico, la prima cosa a cui prestare attenzione è la qualità della laminazione. La resistenza della laminazione è uno degli indicatori chiave per misurare la qualità della laminazione. Il personale addetto alla commissione selezionerà diversi lotti e tipi di substrati e adesivi ed eseguirà le operazioni di laminazione in base all'effettivo processo di produzione. Una volta completata la laminazione, la resistenza della parte di laminazione viene testata da apparecchiature di prova professionali. Se la forza di adesione è insufficiente, ciò potrebbe essere causato da un rivestimento adesivo insufficiente, da un rivestimento non uniforme o da impostazioni irragionevoli della pressione di adesione, della temperatura e di altri parametri. Il personale addetto alla messa in servizio esaminerà e adatterà queste possibili ragioni una per una. Ad esempio, aumentare la quantità di rivestimento adesivo, ottimizzare la velocità e la pressione del rullo di rivestimento, regolare la temperatura e la pressione del rullo di incollaggio e altri parametri ed eseguire nuovamente il test di adesione finché la forza di adesione non soddisfa i requisiti di progettazione. ​
La qualità dell'aspetto dopo l'incollaggio non deve essere ignorata. Durante il processo di debug del carico, il personale addetto alla messa in servizio controllerà attentamente se sono presenti difetti come bolle, rughe e segni di colla sulla superficie del prodotto incollato. La formazione di bolle può essere dovuta alla miscelazione dell'aria nell'adesivo o alla pressione non uniforme durante il processo di incollaggio; le grinze possono essere correlate a un controllo inadeguato della tensione del supporto di stampa e a una superficie irregolare del rullo; la comparsa di segni di colla può essere dovuta ad una insufficiente precisione del rullo spalmatore o ad una scarsa fluidità dell'adesivo. Per questi difetti estetici, il personale addetto alla messa in servizio adotterà le misure corrispondenti per migliorarli. Ad esempio, degassare l'adesivo, ottimizzare il sistema di controllo della tensione, lucidare la superficie del rullo, regolare la formula dell'adesivo per migliorarne la fluidità, ecc., attraverso regolazioni e test continui, garantiscono che la qualità estetica del prodotto dopo l'incollaggio soddisfi lo standard. ​
Durante il processo di debug del carico, anche la stabilità operativa e l'affidabilità dell'apparecchiatura sono importanti contenuti di ispezione. Durante l'operazione di produzione simulata a lungo termine, il personale di debug presterà molta attenzione allo stato operativo di ciascun componente dell'apparecchiatura e monitorerà la temperatura, le vibrazioni, il rumore e altri parametri dell'apparecchiatura. Il funzionamento prolungato dell'apparecchiatura può causare il surriscaldamento dei componenti. Se la temperatura è troppo elevata, ciò influirà sulle prestazioni e sulla durata dell'apparecchiatura. Il personale addetto al debug controllerà se il sistema di raffreddamento funziona correttamente e se l'effetto di dissipazione del calore è buono e apporterà le modifiche corrispondenti. Vibrazioni e rumore eccessivi dell'apparecchiatura possono indicare potenziali guasti dell'apparecchiatura. Il personale di debug utilizzerà strumenti professionali di rilevamento delle vibrazioni e apparecchiature di rilevamento del rumore per analizzare la fonte di vibrazioni e rumore, serrare le parti allentate e sostituire le parti usurate per garantire che l'apparecchiatura possa mantenere uno stato stabile e affidabile durante il funzionamento del carico. ​
Il debug del carico richiede anche una valutazione dell'efficienza produttiva dell'apparecchiatura. Nel processo di simulazione della produzione effettiva, registrare la resa di incollaggio dell'attrezzatura per unità di tempo e confrontarla con la capacità di progettazione dell'attrezzatura. Se l'efficienza produttiva non soddisfa le aspettative, il personale incaricato della messa in servizio ne analizzerà le ragioni, che potrebbero essere che i parametri operativi dell'apparecchiatura non sono impostati in modo ragionevole o che vi sia spazio per l'ottimizzazione nel flusso del processo. Il personale addetto alla messa in servizio ottimizzerà e regolerà la velocità operativa dell'apparecchiatura, il tempo di connessione tra ciascun processo, ecc., e risolverà e migliorerà il flusso del processo. Attraverso test e ottimizzazioni continui, l'efficienza produttiva delle apparecchiature può essere migliorata per soddisfare i requisiti di progettazione.